단계별 닭고기 사료 제조 공정

소개

닭 사료는 가금류 사육에 있어서 중요한 요소입니다, 건강에 직접적인 영향을 미치는, 성장, 닭의 생산성. 닭고기 사료의 제조 공정에는 사료의 영양학적 균형을 보장하기 위한 정밀한 단계가 포함됩니다., 안전한, 그리고 비용 효율적. 이 기사에서는 자세한 내용을 제공합니다., 닭고기 가루 사료 제조 공정에 대한 단계별 가이드, 원료 선택을 다루는, 처리 기술, 및 품질 관리 조치.

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단계 1: 원료의 선택

닭고기분사료 제조의 첫 번째 단계는 고품질의 원료를 선택하는 것입니다.. 이러한 재료는 영양 요건을 충족하고 오염 물질이 없어야 합니다..

일반적인 성분:

• 단백질 공급원: 콩 식사, 생선 식사, 옥수수 글루텐 식사, 아니면 고기와 뼈로 만든 식사.
• 에너지원: 옥수수, 밀, 보 리, 아니면 쌀겨.
• 비타민과 미네랄: 필수 비타민을 함유한 프리믹스 (는, D, E, 등등입니다.) 그리고 미네랄 (칼슘, 인, 등등입니다.).
• 첨가제: 효소, 프로바이오틱스, 소화 및 사료 품질을 향상시키는 항산화제.

주요 고려사항:

• 원료는 신선하고 곰팡이가 없어야 함, 독소, 아니면 해로운 박테리아.
• 영양 성분은 닭의 특정 요구 사항에 맞춰야 합니다. (예를 들어, 브로 일러, 레이어, 또는 사육자).

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단계 2: 분쇄 및 분쇄

원료를 미세한 입자로 분쇄하여 균일한 혼합이 가능하고 닭이 쉽게 소화할 수 있도록 하였습니다..

프로세스:

• 해머밀 또는 롤러밀: 곡물 및 기타 고체 재료를 더 작은 크기로 분쇄하는 데 사용됩니다., 균일한 입자.
• 입자 크기: 입자의 크기는 생산되는 닭 사료의 유형에 따라 다릅니다. (예를 들어, 병아리한테는 괜찮아, 다 자란 닭의 경우 더 거칠다).

이익:

• 사료의 소화율을 향상시킵니다..
• 이후 단계에서 성분의 균일한 혼합을 보장합니다..

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단계 3: 배치 및 계량

사료가 원하는 영양 프로필을 충족하는지 확인하려면 성분의 정확한 배치 및 계량이 중요합니다..

프로세스:

• 자동화 시스템: 현대식 사료 공장에서는 컴퓨터화된 배치 시스템을 사용하여 성분을 정확하게 측정합니다..
• 수동 계량: 소규모 작업에서는, 저울을 사용하여 재료의 무게를 수동으로 측정할 수 있습니다..

중요성:

• 특정 성분의 남용 또는 과소 사용을 방지합니다..
• 사료가 대상 가금류 그룹의 영양 요구 사항을 충족하는지 확인합니다..

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단계 4: 혼입

계량된 성분을 완전히 혼합하여 균일한 사료 혼합물을 만듭니다..

프로세스:

• 믹서: 수평 또는 수직 믹서를 사용하여 재료를 혼합합니다..
• 혼합 시간: 일반적으로 범위는 다음과 같습니다. 3 받는 사람 5 분, 장비 및 사료 유형에 따라.

목:

• 모든 영양소가 고르게 분포된 균질한 혼합물을 만드세요..
• 보관 또는 사료 공급 중 영양분 분리 방지.

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단계 5: 조절

컨디셔닝에는 증기 추가가 포함됩니다., 열, 또는 수분을 공급 혼합물에 공급하여 펠릿화 또는 압출을 준비합니다..

프로세스:

• 증기 주입: 사료의 온도와 수분 함량을 높이기 위해 증기를 첨가합니다..
• 온도 범위: 일반적으로 80°C~90°C 사이 (176°F ~ 194°F).

이익:

• 피드의 바인딩 속성을 개선합니다..
• 최종 제품의 소화성과 기호성을 향상시킵니다..
• 미생물 오염 감소.

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단계 6: 펠렛화 또는 압출

조절된 사료는 펠릿이나 크럼블 형태로 가공됩니다., 필요한 사료의 종류에 따라.

펠렛화 공정:

• 펠렛 밀: 공급 혼합물은 다이를 통과하여 원통형 펠릿을 형성합니다..
• 펠렛 크기: 닭의 연령과 종류에 따라 다름 (예를 들어, 병아리용 작은 알갱이, 성인용 더 큰 알약).

압출 공정:

• 고지방 또는 고수분 사료에 사용됩니다..
• 팽창 또는 부풀린 사료 제품 생산.

장점:

• 유출을 최소화하여 사료 낭비를 줄입니다..
• 닭의 사료 섭취 및 성장 성능 향상.

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단계 7: 냉각

뜨거운 펠릿 또는 압출된 공급물은 품질을 유지하고 부패를 방지하기 위해 실온으로 냉각됩니다..

프로세스:

• 역류 냉각기: 공급 흐름의 반대 방향으로 공기를 순환시켜 공급물을 냉각시키는 데 사용됩니다..
• 온도 감소: 펠릿은 주변 온도의 5°C 이내로 냉각됩니다..

중요성:

• 수분 축적을 방지합니다., 곰팡이가 생길 수 있는.
• 취급 및 보관 시 사료가 견고하고 내구성이 있는지 확인합니다..

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단계 8: 스크리닝 및 크럼블링

냉각된 펠릿을 선별하여 미세분을 제거합니다. (깨진 알약) 그리고, 필요하다면, 더 작은 입자로 부서졌다.

상영:

• 너무 크거나 작은 입자를 제거하여 균일한 펠릿 크기 보장.

무너져가는:

• 어린 닭을 위해 펠렛을 더 작은 조각으로 나누는 데 사용됩니다., 병아리 같은.

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단계 9: 포장 및 보관

완성된 사료는 품질과 영양가를 보존하는 방식으로 포장 및 보관됩니다..

포장:

• 바지: 사료는 일반적으로 유통을 위해 25kg 또는 50kg 봉지에 포장됩니다..
• 대량 저장: 대규모 작업에서는 대량 배송을 위해 사료를 사일로에 저장할 수 있습니다..

스토리지:

• 멋진에 저장, 습기 흡수 및 곰팡이 발생을 방지하기 위해 건조한 장소.
• 해충 및 오염으로부터 보호하려면 밀폐 포장을 사용하십시오..

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단계 10: 품질 관리

사료가 안전 및 영양 기준을 충족하는지 확인하려면 제조 공정 전반에 걸쳐 품질 관리가 필수적입니다..

테스트:

• 영양 분석: 단백질 검증, 지방, 그리고 미네랄 함량.
• 미생물 테스트: 유해균 확인, 살모넬라와 같은.
• 물리적 특성: 펠릿 내구성 및 크기 균일성 평가.

인증:

• 현지 및 국제 사료 안전 표준 준수, HACCP 또는 ISO 인증과 같은.

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결론

닭고기분 사료 제조 공정은 고품질의 닭고기를 생산하기 위해 세심하게 통제된 작업입니다., 영양적으로 균형잡힌 사료. 원료 선정부터 포장까지, 모든 단계는 사료가 안전과 효율성을 유지하면서 가금류의 요구 사항을 충족하도록 보장하는 데 중요한 역할을 합니다.. 이러한 단계를 따르고 엄격한 품질 관리 조치를 구현함으로써, 제조업체는 닭의 건강과 생산성을 향상시키는 사료를 생산할 수 있습니다..